Качественное антикоррозионное покрытие - соблюдение: послойности нанесения и технологии приготовления составов

Основной причиной повреждений металлоконструкций, трубопроводов тепловых сетей и их конструктивных элементов (отводы, тройники, сильфонные компенстаторы, фланцы и пр.) является наружная коррозия, в процессе которой происходит равномерное уменьшение толщины стенок труб с последующим образованием локальных очагов более интенсивной коррозии, что на определенном этапе жизненного цикла проявляется в виде сквозных повреждений или «коррозионной порчи». Эксплуатация таких конструкций и трубопроводов приводит к повышению рисков наступления аварийных ситуаций и дальнейших непрогнозируемых последствий. Таким образом, для обеспечения назначенного срока службы трубопроводов существует необходимость в проведении антикоррозионной защиты металла.

При этом антикоррозионная защита должна быть проведена качественно, для чего необходимо соблюдать несколько основных правил:

1. Необходимо соблюдать послойность нанесения составов, что обусловлено их различными свойствами, материалы-грунты имеют более высокую адгезию, материалы для покрывных слоев могут иметь необходимую защиту от ультрафиолета и др.

Традиционная схема антикоррозионной защиты тепловых сетей в каналах под навесной изоляции состоит из 3 слоев:

1 слой – грунт «Вектор 1025» (красно-коричневый);
2 слой – грунт «Вектор 1025» (красно-коричневый);
3 слой – покрывной «Вектор 1214» (черный).

Такая схема рекомендована для защиты тепловых сетей, в т.ч. Типовой инструкцией по защите трубопроводов тепловых сетей от наружной коррозии (РД 153-34.0-20.518-2003), многолетний опыт ее использования подтверждает ее состоятельность.

При этом традиционная схема для защиты металлоконструкций от атмосферной коррозии также трехслойная, но все три слоя – антикоррозионная мастика «Вектор 1236». То есть в каждом конкретном направлении использования послойность материалов подбирают исходя их условий эксплуатации, в случае неправильного выбора схемы защиты высок риск того, что нанесенные антикоррозионные составы не смогут справиться со своими функциями.

2. Необходимо соблюдать технологию приготовления составов, что обусловлено самим материалом.

Мастики «Вектор» и «Магистраль» изготавливаются на основе полиуретана и являются двухкомпонентными. Составы становятся непосредственно мастикой «Вектор» только после смешивания двух компонентов в определенной пропорции, иначе необходимая реакция не произойдет, либо произойдет не с той интенсивностью.

Например, 1 комплект мастики «Вектор 1025» (10 кг) представляет собой 2 ведра: компонент 1 (3 кг) и компонент 2 (7 кг), эти компоненты могут использоваться только совместно (после смешивания) и не должны наноситься раздельно (отдельными слоями).

Процедура приготовления мастик заключается в смешивании компонента 1 и компонента 2 в полном объеме либо, при необходимости меньшего объема готовой мастики, смешать компоненты 1 и 2 в пропорции 3:7 соответственно.

Кроме этого, мастики «Вектор» не предполагают использование растворителей, в редких случаях, при необходимость допускается использование сольвента или ксилола (не более 10% от массы мастики).

Использование других растворителей (например ацетона) – запрещено.
Визуально их применение не повлияет на состав, однако после высыхания свойства нанесенного состава с ацетоном значительно хуже, чем состава без подобных растворителей.

Нарушение этих правил нанесения мастик при приемке работ может быть не выявлено визуально, однако в долгосрочной перспективе значительно снижает срок службы защитного покрытия.

Пример, мастика «Вектор» и «Магистраль» набирают полную механическую прочность через 5-7 дней. Покрытие окончательно полимеризуется и становится устойчивых к механическим, химическим, температурным и прочим воздействиям. А если не были соблюдены пропорции или применен другой растворитель, то покрытие может:

  • царапаться или сниматься, даже ногтем - правильно выполненное покрытие устойчиво к механическим воздействиям,
  • не высыхать (если было использовано меньшее количество компонента 1),
  • пузыриться (если применено большее количество компонента 1)

Основные направления применения антикоррозионных и гидроизоляционных мастик Вектор и Магистраль

Мастики «Вектор» и «Магистраль» изготавливаются на основе синтетических полиуретановых смол и успешно применяются для защиты от коррозии металла и бетона в самых различных сферах и отраслях.

Различные комбинации слоев 5 основных составов: мастики «Вектор 1025», «Вектор 1214», «Вектор 1236» и безрастворительные композиции «Магистраль гидроизоляционная», «Магистраль антикоррозионная», позволяют получать комплексные защитные покрытия с заданными свойствами (термостойкостью, водостойкостью, термовлагостойкостью, химстойкостью, устойчивостью к истиранию и т.п.).

Имеющийся, более чем 20-летний опыт эксплуатации подтверждает высокое качество защиты поверхности нашими мастиками, при соблюдении технологии подготовки поверхности и нанесения мастики сохраняют свои защитные свойства в течении 25-летного срока эксплуатации (подтверждается экспертным заключением ОАО «Объединение ВНИПИэнергопром» от 22.11.2000г.)

Основные направления применения составов:

  1. Тепловые сети

    При соблюдении технологии подготовки поверхности и нанесения мастики гарантийный же срок эксплуатации на тепловых сетях составляет не менее 10 лет, что полностью соответствует п. 76 ФНП ОРПД.

    На основании результатов пройденных испытаний и многолетнего опыта применения мастики «Вектор» рекомендованы для антикоррозионной защиты теплосетей:
    — Типовой инструкцией по защите трубопроводов тепловых сетей от наружной коррозии РД 153-34.0-20.518-2003;
    — СП 124.13330.2012 «Тепловые сети. Актуализированная редакция СНиП 41-02-2003»;
    — стандартом РАО ЕЭС России СТО 17330282.27.060.001-2008 «Трубопроводы тепловых сетей. Защита от коррозии. Условия создания. Нормы и требования»;
    — стандартом РАО ЕЭС России СТО 17330282.27.060.002-2008 «Трубопроводы тепловых сетей. Защита от коррозии. Организация эксплуатации и технического обслуживания. Нормы и требования».

  2. Системы водоснабжения и водоотведения, очистные сооружения

    Металлоконструкции гидротехнических сооружений разнообразны как по назначению, так и по конструктивному исполнению, это могут быть: затворы всех типов, штанги затворов, сороудерживающие решетки, шлюзовые ворота, закладные части, подъемно-транспортные механизмы, трубопроводы, облицовки и уравнительные резервуары, эстакады, подкрановые балки, мосты шоссейные, железнодорожные и служебные, металлические каркасы здания ГЭС, других зданий и сооружений.

    Указанные конструкции и оборудование эксплуатируются, как правило, в условиях повышенной влажности, при постоянном, либо периодическом погружении в воду.

    Материалы «Вектор» имеют заключение Треста «Гидромонтаж», на основании которого внесены в РД ГМ 02-18 «Защита от коррозии механического оборудования и специальных конструкций гидротехнических сооружений»).

  3. Судостроение и судоремонт

    Наши составы полностью адаптированы к условиям эксплуатации речных судов:
    — постоянному или периодическому контакту с водой;
    — периоду зимней стоянки с неоднократным переходом температур через ноль;
    — повышенному абразивному износу подводной части корпуса.

    Мастики применяются для защиты: подводной части корпуса судна, надстроек, палуб (восстановление палубных покрытий и грунтование металлических палуб перед нанесением финишного покрытия), фекальных ёмкостей.

    Материалы «Вектор» и «Магистраль» имеют свидетельство о признании Российского Речного Регистра судоходства (№ 091389).

  4. Защита металлоконструкция от атмосферной коррозии

    Для защиты от атмосферной коррозии металлоконструкций различного назначения (мачты освещения, эстакады, краны, резервуары, ограждения и т.п.) и металлических дымовых труб применяется антикоррозионная мастика «Вектор 1236», по сравнению с другими видами наших мастик, она стойка к ультрафиолету и имеет повышенную термостойкость – до 170 град. Цельсия.

  5. Защита металлоконструкций от химически агрессивных веществ

    Имеющийся практический опыт, а также результаты испытаний показывают, что мастики серии «Вектор» и «Магистраль» имеют значительную устойчивость к агрессивным химическим средам – кислотам (серная, соляная), щелочам и солям. Такая стойкость позволяет применять наши материалы для защиты оборудования химических производств (защита от паров и растворов агрессивных сред), газоходов котлов, баков растворов соли, баков-мерников регенерационных растворов соли, натрий-катионитных фильтров, Н-катионитных фильтров.

  6. Автомобильный транспорт

    Необходимость антикоррозионной защиты днища автомобиля обусловлена использованием антигололедных средств и повышенной влажности воздуха в некоторых регионах. Высокая адгезия мастик к поверхности и стойкость к агрессивным средам делают их крайне полезными для автовладельцев (как для личных автомобилей, так и для рабочего автопарка).

Обзор сильфонных компенсаторов: осевые, универсальные, сдвиговые и разгруженные

Сильфонные компенсаторы применяют в качестве компенсирующих элементов для поглощения температурных деформаций трубопроводов, транспортирующих горячие и холодные среды, подвижных вводов в напорных резервуарах, для присоединения напорных и всасывающих трубопроводов к агрегатам (насосам, турбинам, компрессорам, двигателям и т.д.), установленным на эластичных опорах, для снижения вибрационных нагрузок.

В зависимости от назначения, вида воспринимаемых нагрузок и условий эксплуатации применяются изделия различной конструкции, т.е. комбинации сильфонов, присоединительной и ограничительной арматуры, направляющих патрубков и защитных кожухов.

Основные типы:

  1. Осевые сильфонные компенсаторы
  2. Универсальные сильфонные компенсаторы
  3. Сдвиговые сильфонные компенсаторы
  4. Разгруженные сильфонные компенсаторы

1. Осевые сильфонные компенсаторы:
монтируется в трубопровод с целью поглощения осевых изменений длины участка труб, на котором он установлен.

Регулирование длины трубопроводного участка происходит за счет сжатия или растяжения сильфона по основной оси, основная сфера применения таких изделий: трубопроводы тепловых сетей, горячего водоснабжения и паропроводы.

Простейшие осевые компенсаторы типа ОПН, ОПНР, ОПК, ОПГ, ОПФН, ОПМ, ОПКР, ОПМР производятся по техническим условиям ИЯНШ.300260.029ТУ.

На базе простейших компенсаторов изготавливаются компенсационные устройства (СКУ), они имеют более сложную конструкцию и изготавливаются в широком диапазоне модификаций (в зависимости от типа изоляции трубопровода): СКУ.М, СКУ.МП, СКУ.ППУ.Ia, СКУ.ППМ, СКУ.ППУ, СКУ.ППУ/ПЭ.I, СКУ.ППУ/ОЦ, СКУ.ППУ/ПЭ.II, СКУ.ТГИ, 2СКУ.М, 2СКУ.ППУ.Ia, 2СКУ.ППМ, 2СКУ.ППУ, 2СКУ.ППУ/ПЭ.I, 2СКУ.ППУ/ПЭ.II. Такие изделия производятся по техническим условиям ИЯНШ.300260.033ТУ.

2.  Универсальные сильфонные компенсаторы
устройства, которые способны одновременно воспринимать и нивелировать смещения нескольких видов:

  • растяжение / сжатие по определенной оси;
  • повороты относительно одной / нескольких осей;
  • сдвиги по одной / нескольким осям.

К таким изделиям относятся компенсаторы типов НОПН, НОПГ, НОПК, НОПМ, НОФН, НОФГ, НОФК, НОФМ, НОВН, НОВГ, НОВМ, производятся они по техническим условиям ИЯНШ.300260.052ТУ. Сфера их применения: нефтепроводы, газопроводы и паропроводы.

3.  Сдвиговые сильфонные компенсаторы и сдвигово-поворотные сильфонные компенсаторы
более сложные изделия для технологических трубопроводов, производятся по техническим условиям ИЯНШ.300260.046ТУ

Сдвиговые сильфонные компенсаторы - устройства, которые воспринимают только деформации элементов трубопровода, направленные перпендикулярно оси компенсатора, обеспечивая плоскопараллельный сдвиг торцов компенсатора. К ним относятся изделия типов СППН, СОПН, СППГ, СППМ, СПФН

Сдвигово-поворотные сильфонные компенсаторы воспринимают угловые деформации элементов трубопровода и деформации, направленные перпендикулярно оси компенсатора, обеспечивая одновременный изгиб оси компенсатора и сдвиг торцов компенсатора. К ним относятся тип СФН.

4. Разгруженные сильфонные компенсаторы
изделия, воспринимающие нагрузки от возможных механических воздействий, изменения давления транспортируемой среды, вибрации от работающего оборудования и потока транспортируемой среды, а также температурных деформаций различных элементов трубопровода вследствие изменения температуры транспортируемой и окружающей сред. При этом разгруженные сильфонные компенсаторы не передают на неподвижные опоры и сопрягаемое оборудование распорное усилие от действия внутреннего давления на стенки гофров сильфонов.

Производятся также по техническим условиям ИЯНШ.300260.046ТУ, типы РУОП, РОПК, РДН.

Кроме производства серийной продукции, представленной в данном разделе, "Научно-производственное предприятие "Компенсатор" (НПП "Компенсатор") изготавливает единичные экземпляры под конкретные задачи с разработкой технического задания.

На ниже указанных территориях:

  • Восточной Сибири (Иркутск, Ангарск, Саянск, Братск, Усть-Кут),
  • Республик Бурятия (Улан-Удэ, Гусиноозерск, Северобайкальск), Саха (Якутск),
  • Забайкальского края (Чита), Хабаровского края (Хабаровск), Приморского края (Владивосток),
  • Амурской области (Благовещенск, Свободный), Магаданской области,
  • Камчатки (Петропавловск-Камчатский) и Сахалина (Южно-Сахалинск)

вы можете обратиться к официальному дилеру завода НПП "Компенсатор" - ТТэнерго (ООО "ТТ").
Специалисты помогут вам подобрать необходимый вид компенсирующей техники.

Растяжка сильфонных компенсаторов (СКУ) для тепловых сетей

Сильфонные компенсаторы (СК) и сильфонные компенсационные устройства (СКУ) поставляются в нейтральном положении, относительно которого они могут растягиваться и сжиматься на величину амплитуды осевого хода.

Растяжка необходима для того, чтобы СК и СКУ могли работать на всю свою максимальную компенсирующую способность, что очень важно в случае, если они установлена на участке предельной длины, то есть температурная деформация трубопровода равна компенсирующей способности изделия.

Основные правила и последовательность растяжки СК и СКУ регламентированы РД-3-ВЭП в разделах 5.11 и 6.5.

Основные правила:

  1. Растяжка проводится непосредственно при монтаже изделий на трассе, когда трубопровод уже полностью собран: смонтированы трубы, неподвижные и направляющие опоры, проведены гидравлические испытания;
  2. Растяжка проводится при помощи специальных монтажных приспособлений – талрепов;
  3. Величина растяжки зависит от температуры монтажа и проектных температурных параметров трубопровода и
    рассчитается по формуле:

                 ΔL = a · L · [0,5 · (t max + tmin) – tмонт], мм,

где:

a – коэффициент линейного расширения материала трубопровода 0,012;

L – расстояние между неподвижными опорами, м,

tмонт – температура трубопровода при монтаже, °С.

t max- максимальная температура теплоносителя, °С.

Tmin- температура наиболее холодной пятидневки, °С.(- 33°С, для г. Иркутска).

  1. Обращаем внимание, что в некоторых случаях, при расчете величины растяжки получается отрицательная величина, в таком случае изделие нужно оставить в исходном состоянии, сжимать его ни в коем случае нельзя;
  2. Для упрощения расчетов и исключения ошибок нами был создан калькулятор предварительной растяжки сильфонного компенсатора для тепловых сетей или программа для расчета растяжки компенсатора (скачайте файл эксел ниже).
  3. Документально данные о растяжке фиксируются в акте растяжки, который в дальнейшем подшивается в исполнительную документацию.

Антикоррозионная защита газоходов ТЭЦ и котельных

Наша компания занимается изучением защиты внутренней поверхности газоходов от коррозионного и эрозионного (абразивного) воздействия дымовых газов, образующихся при сжигании сернистых топлив, с 2015 года. Пилотным проектом, на котором были применены антикоррозионные мастики «Вектор» и «Магистраль», были газоходы Ново-Зиминской ТЭЦ, первые 11 месяцев эксплуатации показали хороший результат и жизнеспособность предложенной схемы защиты.

Дальнейшие натурные испытания наших материалов показали, что механизмы деструкции покрытий на различных участках газохода (до и после электрофильтра) различаются по своему характеру.

Разрушающие факторы по значимости можно проранжировать следующим образом:


До электрофильтра

После электрофильтра
 
  1. Золовой унос покрытия
  2. Температура
  3. Химический состав отводимых газов
 
  1. Химический состав отводимых газов
  2. Температура
  3. Золовой унос покрытия

Таким образом, исходя из накопленного опыта применения мастик «Вектор» и «Магистраль» при защите газоходов рекомендуем следующее:

- применять наши материалы на участках газохода после электрофильтра (с наименьшим золовым уносом);

- стандартная схема покрытия:

1 слой – антикоррозионная мастика «Вектор 1025», средний расход 150 г/кв.м.;

2 слой – антикоррозионная мастика «Вектор 1025», средний расход 150 г/кв.м.;

Промежуточное армирование стеклосеткой;

3 слой – гидроизоляция «Магистраль», средний расход 180 г/кв.м.;

4 слой – гидроизоляция «Магистраль», средний расход 180 г/кв.м.

- при выборе армирующего материала основным фактором считать малую плотность и достаточный размер ячеек, что позволит максимально пропитать материал и обеспечить монолитность системы покрытия;

- применение стандартной схемы покрытия рекомендуется для участков газоходов с температурой менее 150 градусов Цельсия, при более высоких температурах считаем необходимым скорректировать схему.

Наша компания готова к новым проектам и опытным применениям, готовы ответить на возникшие вопросы, телефон для справок +7 (3952) 739-900.

Почему мы?

Более 13 лет компания профессионально осуществляет комплектацию и поставку инженерного оборудования, комплексно взаимодействуя со всеми участниками процесса: заказчиками, проектными организациями, строительно-монтажными организациями и производителями.

Официальные дилеры: 

  • НПП "Компенсатор" (Санкт-Петербург) - сильфонные компенсаторы и СКУ (гарантийный срок 10 лет, срок службы 30 лет)
  • ПК "Курс" (Москва) - антикоррозионные мастики Вектор и Магистраль (срок службы 18-25 лет) 
Сборка СКУ в Иркутске до 7 дней
собственное производство компенсаторов на основе сильфонов НПП "Компенсатор"

Наличие мастик Вектор и Магистраль на складе в Иркутске, поставка в Улан-Удэ 1-2 дня, в Читу до 3 дней

Связаться с нами

г. Иркутск, ул. Байкальская, 293 (2 этаж, вход по лестнице с торца)

+7 (3952) 739-900

ttenergo.ru

ttenergo@mail.ru